Vantaggi su questa iniziativa.

Avere a disposizione un prodotto innovativo e di sicurezza, fabbricato con linee altamente automatizzate che lavorano costantemente sotto flusso laminare di classe 100 e che richiedono, in ogni caso, un minimo utilizzo di manodopera.

Potere commercializzare un nuovo prodotto di sicurezza in esclusiva, sfruttando la copertura di un valido brevetto che impedirà per almeno 19/20 anni una stupida concorrenza.

Avere a disposizione in esclusiva un grande mercato che dovrà lentamente sostituire un prodotto pericoloso con uno innovativo, di sicurezza e dal prezzo più remunerativo.

Poter sfruttare leggi e disposizioni sanitarie nazionali che certamente, in breve tempo, imporranno la sostituzione di medical devices tradizionali e pericolosi con nuovi di sicurezza come prevedono le norme statunitensi.

Avere la possibilità di chiedere finanziamenti a fondo perduto od a tasso d’interesse agevolato ai propri governi nazionali o alle organizzazioni internazionali (World Bank, Washington, U.S.A.), sfruttando l’importante motivazione di andare a fabbricare un prodotto studiato per l’esigenza sociale di prevenire le gravi malattie per punture accidentali (oltre all’A.I.D.S./S.I.D.A. abbiamo sempre le diverse epatiti).

Adempiere alle raccomandazioni di WHO (World Health Organisation), UNICEF (United Nations Children’s Fund), UNFPA (United Nations Population Fund) e IFRC (International Federation of Red Cross and Red Crescent Societies) che in una dichiarazione congiunta sollecitano l’utilizzo di siringhe e medical devices di sicurezza che sono assolutamente non riutilizzabili per una seconda volta.

Raggiungere un accordo con un gruppo di lavoro (il nostro) in grado di fornire non solo un valido brevetto ma anche un ’impianto completo di produzione “chiavi in mano”, altamente tecnologico e fabbricato utilizzando precedenti esperienze acquisite in questo specifico settore.

La produttività dell’ impianto completo proposto dal nostro gruppo di lavoro è di 38.000.000 pezzi/anno, considerando 3 turni/giorno e 220 giorni lavorativi/anno.

Sistema di lavoro. Per ammortizzare facilmente l’investimento, l’impianto completo per la produzione di siringhe di sicurezza con ago auto-retrattile viene normalmente utilizzato su tre turni giornalieri di 7,5 ÷ 8,0 ore/turno.

Personale utilizzato. A nostra esperienza, la manodopera diretta utilizzata sarà di circa 10 persone ed 1 capoturno (totale 11 operai x 3 turni = 33 persone). La manodopera indiretta, composta da 1 direttore, 1 contabile, 2÷3 impiegate e 1 magazziniere, sarà invece di 5 ÷ 6 persone. Ogni giorno saranno perciò utilizzate almeno 38 ÷ 39 persone.

Eventuali emissioni inquinanti. Durante la produzione delle diverse parti in plastica, l’assemblaggio e il confezionamento non viene immessi in superficie nessun prodotto inquinante e nemmeno non inquinante.Tutti i vari circuiti per acqua di raffreddamento sono totalmente a circuito chiuso. Le stesse piccoli materozze in plastica vengono macinate e riutilizzate per la produzione di quei componenti in plastica che non saranno a diretto contatto con il farmaco da iniettare. La pompa ad anelli liquidi, necessaria per effettuare il vuoto in autoclave a gas, utilizzerà acqua a circuito chiuso raffreddata da scambiatori di calore collegati ai frigoriferi modulari. Infine, durante la sterilizzazione in autoclave viene utilizzata una miscela di gas liquido ininfiammabile composta da 10% ossido di etilene (C2H4O) con 90% di anidride carbonica (CO2). A fine ciclo, l’ossido di etilene viene bruciato da un apposito combustore termico e trasformato in anidride carbonica (CO2) ed acqua.

Valutazione rischio salute per operai. Lo stampaggio ad iniezione dei pezzi, l’assemblaggio dei vari componenti ed il confezionamento avviene area protetta (clean room) con contaminazione particellare e temperatura/umidità controllata. Poiché questa presenta una concentrazione bassissima di microbi e batteri (l’aria interna è simile o migliore di quella in una sala operatoria d’ospedale), possiamo affermare che il locale sarà particolarmente salubre per gli operai addetti a tale produzione. La sterilizzazione in autoclave con ossido di etilene, un gas altamente tossico, avviene a circuito chiuso ed in forma completamente automatica. In questo modo, durante tutte le diverse fasi di lavoro, non abbiamo nessun contatto tra il tecnico addetto alle sterilizzazione ed il gas.

La Nrgy S.r.l. è proprietaria del nuovo Brevetto per Invenzione Industriale dal titolo “Ampolla Monouso Pre-riempita con Ago Integrato di Sicurezza Auto-retrattile” dato in uso alla Nrgy S.r.l.

Siamo già in grado di mostrare ai nostri potenziali e futuri clienti non solo i disegni tridimensionali, ma anche il campione funzionante.

Dopo la concessione del Brevetto Italiano per Invenzione Industriale, verrà immediatamente presentata domanda con richiesta di Brevetto Internazionale in modo tale da poter accedere al Brevetto Americano, al Brevetto Europeo ed a tutti quei Paesi interessati alla prevenzione da punture accidentali.

Caratteristica del brevetto è l’assoluta novità (non esistono siringhe di sicurezza pre-riempite) e la grande competitività nel costo industriale anche rispetto ai prodotti già presenti sul mercato (siringhe pre-riempite non di sicurezza).

In particolare, il nostro prodotto risulta non solo essere tecnicamente all’avanguardia, ma più semplice da realizzare industrialmente (rispetto ad una siringa pre-riempita non di sicurezza) e dal basso costo di produzione (ha un solo componente in più che consiste in una semplice molla di richiamo dell’ago co-stampata con la piccola cannula in acciaio inossidabile).